После длительного использования конвейерные ролики могут испытывать износ (подразнения).

1После длительного использования конвейерные подшипники могут изнашиваться (подраться).
2. фильтр всасывающей чаши предназначен для защиты насоса воды от загрязнения грубыми частицами. регулярно (ежемесячно) проверяйте фильтр; очищайте по мере необходимости.
3. Поверните резервуар фильтра в режим обратного стока, закройте клапан обратного стока, откройте клапан стока и подключите источник чистой воды, пока выпущенная вода не пройдет.
4При длительной эксплуатации движущиеся и скользящие части оборудования изнашиваются.
5Из-за длительного использования должны быть проверены соединения и крепежные элементы в критических областях.

1Для часто движущихся деталей, таких как свинцовые винты и редукторы, наносить желтый жир каждые 200 часов работы.протирать поверхность каждые 40 часов для удаления стеклянного мусора и пыли.
2. для резиновой поверхности вспомогательных всасывающих стаканов чистить и удалять пыль каждые 40 часов работы. не использовать коррозионные жидкости. для оборудования, не установленного в чистом помещении,сократить цикл очистки на основе фактических условий.
3Для фильтра тройного блока выводить конденсированную воду каждые 200 часов работы.Проверьте уровень масла турбины в смазке и заполните, если уровень слишком низкий.
4Для синхронного ремня оборудования проверяйте поверхность каждые 200 часов работы на наличие повреждений или обнаженных стальных проводов.
5Для резиновых роликов стола подстрижки проверяйте поверхность на износоустойчивость каждые 200 часов работы.
6Для пневматических компонентов проверяйте воздушную цепь на наличие утечек каждые 200 часов работы. Устраняйте любые утечки, чтобы обеспечить стабильную работу оборудования.
7Для точек якоря оборудования проверяйте ежемесячно на смещение или подвеску, чтобы обеспечить правильное заземление.
8Для обслуживания поверхности, очищать пыль и грязь с поверхности оборудования ежемесячно для поддержания чистоты.

1. Частичное провисание герметика: проверьте исходное расстояние между насадкой и стеклом, параллелен ли угол наклона нейтрального ролика стеклу и удерживает ли вспомогательный ремень присоски стекло параллельно нейтральному ролику. Уменьшите общую температуру и отрегулируйте ширину сопла (6,8-7,2 мм).
2. Волнистые узоры: отрегулируйте скорость подачи и измените параметры оборудования, такие как смещение/компенсация амплитуды шестеренного насоса.
3. Пузырьки в герметике: проверьте наличие пузырьков, когда основной и вспомогательный насосы подают по отдельности. Проверьте, появляются ли пузырьки при подаче жидкости шестеренчатым насосом с параллельными цилиндрами. Осмотрите уплотнительные прижимные пластины основного и вспомогательного насоса на наличие повреждений. Убедитесь, что давление в гидравлической станции в норме. Проверьте состояние герметика в местах расположения датчиков давления шестерни главного и вспомогательного насоса (флокулянт или обуглившийся). Отрегулируйте объем ретракции после первоначального скоса, чтобы устранить пузырьки. Проверьте, наклонен ли гидравлический шток.
4. Заусенцы в углах: отрегулируйте радиус угла, уменьшите высоту в угловых областях, отрегулируйте скорость подачи в углах, увеличьте исходное расстояние между соплом и стеклом или замените сопло.
5. Обрезка неровных кромок: проверьте, прилипает ли зажимная пластина к клею во время обрезки, проверьте правильность верхней и нижней исходных точек обрезки и убедитесь, что герметики параллельны.
6. Невозможность дозирования начальных секций с тонким скосом: соблюдайте расстояние между соплом и стеклом, отрегулируйте расстояние переднего давления, увеличьте объем предварительного дозирования и отрегулируйте исходное положение сопла.

1. Утечка пневматического переключателя: замените уплотнительное кольцо/пряжку/пружку в основе пневматического переключателя.
2. Неточное обнаружение сканирующей линейки: заменить кодер.
3. Двухкомпонентное уплотнительное средство Насос неисправность: заменить верхний и нижний датчики насоса; очистить забитый глушитель электромоторного клапана; проверить низкое давление в основном воздухоснабжении.
4. Удаление пени на ноздре: заменить пени.
5Потеря давления на гидравлической станции: неисправное переключение соленоидного направленного клапана; блокировка клапанного корпуса; повреждение пропорционального контроллера; контакт не полностью включен; перегрузка теплового реле;Обратное вращение двигателя.
6. Медленное извлечение герметиков: заменить герметичное кольцо насоса питания; заменить небольшой диск; проверить на наличие сильного износа ствола цилиндра.
7Пропорциональная утечка масла насоса: заменить кольцо масляного уплотнения пропорционального насоса.
8. Очистка и обслуживание пути уплотнителя: разобрать смеситель и сжечь металлическое ядро с пламенем; очистить соприкосновение, фиксированный блок соприкосновения, головку шланга и T-блок; смонтировать в правильном порядке.

1Проверка износа на масляных уплотнениях, водяных уплотнениях и подшипниках базы мотора щетки. Проверка износа на нейлоновых шестернях из стального ядра.Проверьте, перегревается ли мотор щетки или запускается ли сигнализация.
2Проверьте, нет ли зубов в первичном механизме в верхней части машины для чистки. Проверьте выходный фланц, подключенный к конвейерному двигателю, на предмет износа.
3Проверьте, не застряли ли белые блоки под резиновыми роликами.Проверьте конвейер в секции сушки на износ. Проверьте положение регулировки ширины серво. Подтвердите правильное установление передач для конвейера сушки. Проверьте, не влияет ли стекло на воздушные ножи во время транспортировки.
4Проверьте правильное расстояние между воздушными ножами. Убедитесь, что верхние ролики в секции сушки расположены выше, чем воздушные ножи.Проверьте, если стекло изгибается чрезмерно.
5. Воздушные ножи не сушат стекло: проверьте фильтр вентилятора на засорение и очистите, если это необходимо. Соответственно уменьшите скорость очистки. Настройте угол воздушных ножей.Проверьте на предмет, блокирующий воздушные ножиПроверьте длину вентилятора, насколько поврежден воздушный нож, соединяющий трубы.
6. Плохая производительность очистки стекла: проверьте, есть ли в фильтрующем баке сгустки или чрезмерное давление. Убедитесь, что расстояние между щетками не слишком широкое. Проверьте качество воды.Проверьте наличие загрязнения масла в резервуаре воды и очистите, если это необходимо.

1. Неточное вертикальное позиционирование луча: отрегулируйте механическое положение оптоволоконного датчика и точно настройте сигнал оптоволоконного усилителя.
2. Сигнализация привода луча 731.0: рассмотрите возможность замены кабеля энкодера.
3. Резкое или непараллельное движение при установке алюминиевой рамы: Отрегулируйте четыре телескопических цилиндра и выровняйте положение втулки цилиндра вертикальной балки.

1. Недостаточная накачка: проверьте исходное положение задней конвейерной ленты, увеличьте давление аргона и отрегулируйте зазор для накачивания.
2. Плохое внутреннее уплотнение или вздутие герметика TPE: откройте боковое уплотнение, чтобы наблюдать за процессом разделения во время ламинирования, уменьшите давление ламинирования на низкой скорости и отрегулируйте валик.
3. Замедление подачи негабаритного стекла для второй детали: отрегулируйте сигнал остановки фотоэлектрического датчика переходного стола; должен подать сигнал фотоэлектрический датчик замедления на выходе пресса.
4. Несоответствующее ламинирование: проверьте, не смещены ли точки позиционирования стекла, убедитесь, что передний и задний ремни параллельны, проверьте действие подъемного цилиндра ремня и при необходимости замените потенциометр.
5. Неравномерное ламинирование. Проверьте, совпадают ли положения четырех винтов, отрегулируйте валик и повторно откалибруйте исходное положение. Если пресс продолжает ламинировать без уменьшения размера, рассмотрите возможность замены ограничителя крутящего момента.
6. Работа вентилятора с поплавковым воздухом: в ручном режиме включение вентилятора с поплавковым воздухом активирует высокий поток воздуха, открытие заслонки вентилятора активирует низкий поток воздуха, а активация функции всасывания включает поток всасываемого воздуха.